交叉滾子軸承的性能比較好，這是因?yàn)樗谏a(chǎn)加工的時(shí)候，需要對(duì)其進(jìn)行熱處理，這樣才可以提高軸承的性能和使用壽命。但是在進(jìn)行熱處理之后，會(huì)出現(xiàn)軸承變形的情況。今天博盈小編來(lái)給您講解交叉滾子軸承熱處理變形原因分析及防止措施，我們一起來(lái)學(xué)習(xí)一下吧！
  

  交叉滾子軸承熱處理變形原因分析及防止措施

  
  1.采用合理的冷卻方法
  
  在淬火過(guò)程中，冷卻過(guò)程的變化也會(huì)對(duì)其產(chǎn)生較大的影響。
  
  熱油淬火的變形量比冷油淬火變形的小，一般控制在100±20℃。潤(rùn)滑油的冷卻能力也是影響變形的關(guān)鍵因素，淬火過(guò)程中的攪拌方式、攪拌速率等都會(huì)影響到材料的變形，金屬熱處理冷卻速度越快，冷卻越不均勻，應(yīng)力越大，模具進(jìn)口軸承形狀越大。在保證模具硬度要求的前提下，可以盡量使用預(yù)冷；采用分段冷卻淬火可以顯著降低金屬淬火時(shí)的熱應(yīng)力和組織應(yīng)力，是減小某些復(fù)雜工件變形的一種行之有效的方法。對(duì)于某些復(fù)雜或精度較高的工件，采用等溫淬火可以明顯降低工件的變形。

  

  2.使用適當(dāng)?shù)慕橘|(zhì)
  
  建議在保證企業(yè)同樣具有硬度達(dá)到要求的前提下，盡量可以采用油性介質(zhì)，實(shí)驗(yàn)和實(shí)踐研究證明，在其他條件無(wú)差異的前提下，油性介質(zhì)的冷卻系統(tǒng)速度發(fā)展較慢，而水性介質(zhì)的冷卻處理速度則相對(duì)快一些。而且，和油性介質(zhì)進(jìn)行相比，水溫不斷變化對(duì)水性介質(zhì)冷卻技術(shù)特性的影響存在較大，在同樣的熱處理工藝條件下，油性介質(zhì)水平相對(duì)水性介質(zhì)軸承淬火后的變形量要相對(duì)小。
  
  3.零部件結(jié)構(gòu)應(yīng)保持合理狀態(tài)
  
  在冷卻過(guò)程中，軸承薄壁部分冷卻快，厚壁部分冷卻慢。為了滿足實(shí)際生產(chǎn)的需要，應(yīng)盡量減小工件厚度的較大差異，并使工件截面均勻，以減少應(yīng)力集中引起過(guò)渡區(qū)的變形和開(kāi)裂傾向。應(yīng)盡量保持結(jié)構(gòu)、材料成分和結(jié)構(gòu)的對(duì)稱性，以減少冷卻不均勻引起的變形。 盡量避開(kāi)尖銳的邊緣和凹槽，在工件厚度與厚度的連接處設(shè)置圓角，并過(guò)渡臺(tái)階；盡量減少工件上孔和槽條的結(jié)構(gòu)不對(duì)稱；厚度不均勻的零件應(yīng)保留加工量。
  
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